我国石油化工工业起步较晚，经过几十年的发展，目前拥有一大批自主知识产权的工艺和催化剂技术。但与世界发达国家相比仍存在一定的差距，有待在工艺和催化剂开发方面加大投入和科技开发力度，加快攻克“卡脖子”技术，有效突破产业瓶颈，把握创新发展主动权。
我国渣油加氢领域除固定床渣油加氢实现有效突破外，沸腾床、移动床、悬浮床工艺和催化剂都还在一定程度上受制于人。本文梳理了固定床渣油加氢技术发展历史、国产化历程、装置建设情况及催化剂价格的变迁，对我们大力推进关键核心技术国产化有一定的启示。
我国固定床渣油加氢技术从无到有渣油加氢是重油深加工最有效的方法，目前世界上渣油加氢工艺有固定床、沸腾床、移动床和悬浮床（又称浆态床）四大类，都已经实现工业化。这些工艺技术一般都是由世界知名技术专利商或石油公司所拥有。
固定床渣油加氢技术于20世纪60年代开始发展，是比较成熟的渣油加工技术，相较于其他渣油加氢技术具有投资和操作费用低、运行安全简单的特点，是目前渣油加氢首选技术，占渣油加氢总加工能力的3/4。发展初期，全球只有美国Chevron、UOP、Exxon和法国IFP公司拥有专有工艺，这几种工艺垄断了全球市场。其中采用Chevron公司专利技术占全球50%以上、采用UOP公司专利占30%。
我国20世纪80年代开始固定床渣油加氢技术研究开发，中国石化大连（抚顺）石油化工研究院于年成功开发了S-RHT固定床渣油加氢处理成套技术，年底在茂名石化建成国内首套应用该技术的万吨/年规模的减压渣油固定床加氢处理装置，打破了渣油加氢技术被国外几家著名的跨国公司长期垄断的历史，我国成为继美、英、法之后拥有该技术的第四个国家。
中国石化石油化工科学研究院于20世纪90年代开始固定床渣油加氢技术研究，研发的渣油加氢催化剂2年在齐鲁石化胜利炼油厂50万吨/年UFR/VRDS装置上进行国产化替代并取得成功。之后，该院与SEI合作自主开发、自主设计的RHT固定床渣油加氢工艺6年在海南炼化成功应用并建成30万吨/年规模的催化原料预处理装置。
中国石油石油化工研究院也一直致力于渣油加氢技术研究，其自主研发的固定床渣油加氢催化剂于年在大连西太平洋石化万吨/年渣油加氢装置上成功应用，成为中国第三家拥有渣油加氢催化剂技术的机构。
我国第一套渣油加氢装置是齐鲁石化胜利炼油厂于20世纪80年代中期引进Chevron技术建造的减压渣油加氢脱硫装置，年底扩能改造为50万吨/年上流式UFR/VRDS。第二套为中法合资大连西太平洋公司于20世纪90年代引进UNICAL技术建造的万吨/年重油加氢装置。第三套为茂名石化公司于年采用国产化攻关技术建造的万吨/年
S-RHT渣油加氢脱硫装置。
随着固定床渣油加氢工艺及催化剂技术国产化的成功，中国石化加大了固定床渣油加氢装置的建设力度，从6年到年的5年间，先后利用自有技术建设了十几套固定床渣油加氢装置，渣油加氢能力达到万吨/年。而同期国内其他炼化企业也先后建设了3套固定床渣油加氢装置，仅盘锦北方沥青80万吨/年、辽阳石化万吨/年和大庆龙油万吨/年三套装置选用了国产技术，其他0套均选用了国外技术，选用国外技术的产能达到万吨/年。年底，全国固定床渣油加氢能力达到万吨/年。国内各单位已建装置的规模、投产时间、选用工艺具体见表。
国内固定床加氢装置统计表
国内固定床渣油加氢催化剂价格波动较大固定床渣油加氢催化剂相对于其他种类的加氢催化剂来说具有品种多、装填量大、换剂周期短等特点，按照现有平均空速和使用寿命测算，我国年均固定床渣油加氢催化剂需求超过3万吨，是一个巨大的市场，一直是工艺专利商和世界知名催化剂企业
转载请注明：http://www.0431gb208.com/sjszjzl/778.html
